——Guillaume Roels
随着20世纪90年代以来外包业务的增长，供应链已变得非常复杂，涉及多个中间环节。这份由Sourcemap.com发布的数据显示了当今手提电脑供应链的复杂性：
显然，各公司很难透过如此多的层级掌握整个运营过程。这种透明度的缺乏也不可避免地带来了管理方面的一些挑战。例如，波音在开发梦想飞机的过程中出现了严重耽搁，部分原因是由于他们对二级和三级供应商的工作几乎完全无法监测。另外一个例子是美泰在2007年发生的玩具大规模召回事件，起因是其承包商下分包商的一位雇员将美泰购买的油漆换成了有毒的铅超标油漆。更近的一则案例是关于三星Galaxy系列，其两家电池供应商分别存在设计缺陷且绝缘胶带使用不足以及另外的制造缺陷问题。
在如此支离破碎的供应链中实施质量管理的确困难重重。提及质量，人们往往将性能（即产品的平均质量）和一致性（即平均性能差异小）区分开来。为了解释这些概念，请考虑某一特定产品以下输出级别随时间发生的变化：
尽管平均输出级别为100，客户可能会更偏好150的输出级别，因此通过提升平均输出级别可将质量、即性能提升至150，以更加符合客户的质量预期，如绿线所示：
这项工作一旦完成，可通过降低平均值周围各值的差异，改善一致性，来进一步改善质量，如橙线所示：
在多层级供应链中，质量的性能和一致性两方面都可能出现问题。
畸变的性能标准
对质量标准的定义往往非常宽松，供应商也不会因其交付的质量而受到问责。假设供应商被要求生产质量等级为150 ± 60的产品。如果供应商的平均输出质量为100，可能满足了合同条款，但买方可能由于其输入（即供应商的输出）低于理想水平而遇到严重的生产问题。例如，买方流程经优化后，目标输入质量等级可能为150，但产出可能在输入等级低于110时大幅降低。如果供应商能够小幅改善其输出等级，例如从100提升至120，那么买方的产出能够得到大幅提升。
在这一案例中，供应商绝不能改善其自身流程的一致性。如果供应商确实降低了其流程的差异性，交付始终保持在100左右的质量等级，买方则永远不会有机会提升产出！
这类畸变的性能标准问题绝大多数源自供应商缺乏对买方输入用途的理解。比如说，供应商是否总是了解其输出质量会对买方的产出造成何种影响？或者它会与其他供应商的关键输入发生何种交互作用？
供应商不一定是有错的一方。事实上，他们对买方需求的理解不足往往源自买方对自身流程的理解不足。或者可能由于质量标准牵涉很多方面，因而难以定义。
流程差异的涟漪效应
即使整个供应链中的性能标准都得到了恰当设定，但由于不同的中间流程缺乏一致性，多层级供应链中仍可能出现质量问题。这将导致产生类似于牛鞭效应的涟漪效应，随供应链中间环节数量的增加而放大。
为了说明一致性不佳带来的影响，假设流程链中每家公司都达到99%的一致性，即在获得无缺陷输入的前提下生产1%的缺陷产品。首先假定供应链由两家这样的公司组成，缺陷仅在产品进入终端市场时才被发现。这种情况下，供应商生产的1%缺陷产品被买方进行加工，因此浪费了宝贵的产能。更重要的是，整个供应链将仅生产99% x 99% = 98%的合格产品，即缺陷率为2%。
随着我们向供应链上游追溯，不良的质量一致性逐渐呈放大效果。这与向供应链上游追溯、需求差异呈相反方向放大的牛鞭效应不同。此外，即使每家公司的流程都达到近乎完美的一致性，中间环节越多，缺陷也越多！例如，如果供应链由n个中间环节组成，每个环节的流程一致性均为99%，整个供应链可能会生产多达1 – (99%)n的缺陷产品。当供应链中有n=5个中间环节时，这一数字为5%；当供应链中有n=10个中间环节时，这一数字为10%。中间环节越多，放大效应带来的结果越糟糕！
解决方案
为减少此类扭曲性能指标以及流程差异所致涟漪效应的发生，供应链各方需要更好地了解通过“缺陷”向下游传播并与其他供应商的产品相互作用而产生的质量成本。发展更加紧密的买方-供应商合作关系、提高透明度、找出性能畸变和流程差异的根源，并调整激励措施，是在供应链中抑制此类质量问题的唯一办法。通过合作，供应链各方有机会通过改善性能以及各自输入的一致性，增加业务总量，并为整个供应链增加价值。
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